在电机制造领域，转子精加工扮演着至关重要的角色。这项工艺，即对电机转子外圆进行精密车削，是保障电机气隙精确度和性能稳定性的核心步骤。任何微小的瑕疵都可能导致气隙不均，从而严重影响电机的整体性能。本文将深入探讨转子精加工的关键要点，以及如何提升加工效率。

在安徽皖南电机等企业的生产实践中，转子精加工的关键在于确保转子外圆与轴承位的同轴性，同时保证尺寸精度和表面粗糙度符合设计要求。为了防止冲片倒齿，铁心齿部不允许有轴向倾斜。这一过程通常在卧式车床上进行，使用精车刀进行切削。为了减少径向切削阻力，刀具需具备较大的前角，以保持锋利度。

中小型异步电动机转子多采用半闭口槽，导体为铸铝。在切削过程中，刀具需交替面对坚硬的硅钢片和柔软的铝条，这导致刀具磨损快，精加工效率不高。为解决这一问题，皖南电机等企业已引入专用的电机转子外圆切削车床和先进的硬质合金圆盘车刀。这种高效率的自动车床配备自动测量和补偿机构，能实时测量并补偿刀具热胀和磨损，确保工件尺寸的稳定性。

提升转子精加工效率的关键在于采用硬质合金圆盘车刀。这种刀片由硬质合金制成，外径60~100毫米，刃口倾角6°~7°。刀片通过内六角螺钉和压板固定在刀体上，刀体则固定于心轴，心轴与刀体座间装有滚动轴承，使心轴可自由转动。圆盘车刀的刃口长于普通车刀数十倍，磨损减少，且旋转刀刃有助于散热，使用寿命是普通车刀的30倍以上。

此外，圆盘车刀也可用于普通转子精车床。加工时，定位轴套支承转子轴承位，确保铁心外圆与轴承档的同轴度。刀具与工件间需设定一个合适的倾斜角θ，以影响刀具受力、磨损速度和工件粗糙度。实践表明，18°~20°的倾斜角*为理想，此时刀具线速度约为工件线速度的25~30%。采用圆盘车刀精车转子铁心外圆，仅需一次走刀，粗糙度不超过3.2，走刀量是普通车刀的4~10倍，切削速度可达250~300米/分，生产率提高4倍以上。对于5号机座以下电机转子，每车一个铁心外圆仅需平均50秒。这些技术的应用，不仅提高了加工效率，也显著降低了生产成本。