在电机制造领域，VPI浸漆技术已被众多制造商采纳，而沉浸法因其高效性，同样受到企业和维修机构的青睐。沉浸法，顾名思义，就是将预烘过的绕组浸入绝缘漆槽中，确保漆料能渗透至绕组绝缘深处，填补所有空隙，从而提升电机的绝缘性能。今天，我们将对这种沉浸法进行一次深入的探讨。
沉浸工艺的奥秘：
浸漆的次数并非一成不变，它需根据绕组规格及所选漆料来定。例如，在常规湿度环境下运行的电机，若使用溶剂型漆，通常需浸两次；而无溶剂漆则仅需一次。对于在较高湿度环境下运行的湿热带电机，溶剂型漆一般需浸三次，无溶剂漆则需浸两次。在极其潮湿的环境下，浸漆次数还需适当增加。
沉浸法的多步骤目的包括：首次浸漆，使漆料渗透并填充绝缘层的微小孔隙；第二次浸漆，确保绝缘层与导线粘合牢固，填补首次浸漆烘干后溶剂挥发形成的孔隙，并在表面形成一层光滑的漆膜，防止潮气侵入；后续浸漆则旨在在绝缘表面形成强化保护层。漆的渗透能力主要取决于粘度，而填充能力则与固体含量相关。
为了缩短浸烘周期，降低绝缘处理成本，小型电机采用溶剂型漆一次浸漆工艺时，所用漆的粘度应严格控制在35～38秒（20℃，4号粘度计）内。同时，漆温对粘度影响显著，一般以20℃为标准，温度不同时需换算至20℃。
在浸漆过程中，绕组和铁心的温度应控制在60～70℃浸入漆中。温度过低会影响漆的渗透能力，过高则可能导致漆聚合变质、溶剂强烈挥发，甚至形成阻碍渗透的漆膜。被浸渍的工件至少应浸入漆面100～120毫米，直至无气泡冒出，时间不少于规定值。
对于转子或电枢绕组，浸渍时应成45°角放置，如有条件，*好采用立浸，以获得*佳效果。直流电枢绕组的换向器端应朝上，避免浸渍漆进入换向器内。
每次浸渍后需滴干，通常约需30～60分钟，直至无漆流出。未充分滴干的绕组需延长干燥时间，且可能引发易燃漆液火灾或爆炸事故。
对于转子或直流电枢绕组，为避免漆料在绕组内凝聚成块，在运转时受热析出，造成事故，每次浸漆滴干后，还应进行甩漆。
漆滴干或甩干后，应用棉纱沾少量溶剂，及时擦拭定、转子铁心内外表面的余漆。对于大型电机，如设备条件限制，可考虑改用滚浸或浇漆工艺。
在浸漆前的预烘环节，预烘的目的是排除绕组内部的潮气和挥发物，使其达到适宜的温度，有利于绝缘的渗透和填充。预烘的主要工艺参数是温度和时间。
预烘注意事项包括：绕组需清洁，工装装放不允许使用易燃材料；预烘温度应逐步增加，一般升温速度不大于30℃/小时；采用热风循环干燥，炉内温度较均匀，有利于水分蒸发；对于干燥要求特别高的绕组，宜采用真空干燥。
总之，沉浸法在电机制造中发挥着重要作用，而安徽皖南电机作为电机制造行业的佼佼者，其价格表上所展示的产品，无疑都采用了这一先进技术。
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