真空压力浸漆技术在电机绝缘处理中的应用及其干燥过程

真空压力浸漆系统主要服务于对绝缘性能要求极高的高压电机试验变压器、电力电容器及电工材料的绝缘涂覆。这套设备通过将工件密封于真空容器中，运用压差原理将浸漆液注入，施加压力确保漆液深入工件缝隙，实现*佳的涂覆效果。该系列设备配备多重安全防护，缸口以唇齿式自动锁定，缸盖则采用液压自动开合。虽然真空压力浸漆设备成本较高，但电机制造商为何仍倾向于选择它？接下来，我们将简要介绍浸漆后的干燥过程。

1. 真空压力浸漆概述

对低压电机绕组的绝缘处理，建议采用真空、加压或反复加压的浸漆方法。皖南电机绕组在真空干燥（或热风循环干燥）后，需在真空中降至60至70℃，再进行输漆、加压或反复加压。加压气体可选择空气，对于易燃溶剂漆，推荐使用氮气以避免爆炸。加压压力在0.2至0.8MN/m2之间。对绕制紧密的磁极线圈或粘度较高的漆（如有机硅漆、无溶剂漆），建议采用反复加压方式。安徽皖南电机

真空压力浸漆是一种高效的涂覆技术，能彻底去除绕组内的湿气和挥发性物质，避免涂覆不均，同时漆液粘度较高，提升填充性能。实践证明，一次真空压力浸漆的效果优于两次普通浸漆。对于一些关键的电机绕组，真空压力浸漆显得尤为重要。鉴于设备成本较高，应尽量在嵌线前进行涂覆；若嵌线后需进行真空压力浸漆，则应尽可能采用外压装结构，以提高设备利用率并防止机座污染浸渍漆。

真空压力浸漆的工艺参数根据工件结构和漆的性质而定，以下提供一组参数供参考。安徽皖南电机

2. 浸漆后的干燥

浸漆后的干燥过程比预烘复杂，不仅涉及物理过程（溶剂挥发），还涉及化学过程（漆基树脂和干性油的氧化和聚合）。干燥过程通常分为两个阶段：第一阶段是溶剂挥发，需控制温度略高于溶剂挥发温度，但不超过沸点，以防形成过多微孔或气泡，以及过早形成硬膜；同时需换气，以防溶剂气体聚集过多引发爆炸事故，并加速溶剂挥发。第二阶段是漆基聚合固化，形成坚硬漆膜。干燥温度一般比预烘温度高约10℃，升温速度视浸渍漆而定，通常为20℃/小时。干燥时间与工件结构和加热方式有关，通常根据试验确定。第一阶段约需2至3小时，第二阶段则根据绝缘电阻确定，一般以绝缘电阻达到持续稳定值为止。皖南电机多次浸渍时，头几次烘干时间应短，以便漆膜保持粘性，与后续涂覆的漆膜良好粘合；*后一次烘干时间应长，以确保漆膜完全硬结。皖南电机价格表对于转子或直流电枢绕组，烘干时间应更长，以防运行时因硬结不良而甩漆。

根据两个阶段的工艺要求，通常如此控制温度和风量：开始时在略高于溶剂挥发温度下干燥一段时间，此时风量宜大，并保持10%以上的新鲜空气不断更换，然后保持风量不变，以20℃/小时的速度升温至*高烘干温度。*后，达到干燥时，风量可适当减小，对于聚合漆，由于不需要供氧，空气交换量宜小。

转子或直流电枢绕组在干燥时宜立放，以防漆流结在一侧影响平衡。若设备条件限制，只能平放干燥，则在第一阶段应定期转动180度，以防止漆流结在一侧；或第二次浸漆后，干燥时放置的位置与第一次相反，以抵消两次流结的影响。但立放干燥效果更佳。

对于绝缘处理要求高的绕组或线圈，可利用真空辅助干燥。即在低温70至80℃时，使用真空泵协助抽出溶剂，一般抽至700至730毫米水柱即可。当冷凝器中无溶剂冷凝时，解除真空，升高温度，然后保持在*高允许烘干温度下进行干燥。