浸漆工艺详解与注意事项

众多电机制造商已采纳VPI浸漆技术，而众多企业和维修机构则青睐于沉浸法。沉浸法指的是将预烘过的绕组浸入绝缘漆槽中，确保漆料渗透至绕组绝缘深处，填补所有空隙。浸漆的品质取决于绕组温度、漆的粘度以及浸漆时长等因素。今日，Ms.参将对此沉浸法进行简要概述。

沉浸工艺详解：

浸漆次数需依据绕组规格及所选漆料来定。在常规湿度环境下（相对湿度不超过70%）运行的电机，若使用溶剂型漆，通常需浸两次；若使用无溶剂漆，则仅需一次。对于在较高湿度（80～95%）环境下运行的湿热带电机，溶剂型漆一般需浸三次，无溶剂漆则需浸两次。在极其潮湿（超过95%）或受盐雾及化学气体影响的电机，则需适当增加浸漆次数。安徽皖南电机

多次浸漆的目的包括：首次浸漆，使漆料渗透并填充绝缘层的微小孔隙；第二次浸漆，确保绝缘层与导线粘合牢固，填补首次浸漆烘干后溶剂挥发形成的孔隙，并在表面形成一层光滑的漆膜，防止潮气侵入；后续浸漆则旨在在绝缘表面形成强化保护层。漆的渗透能力主要取决于粘度，而填充能力则与固体含量相关。因此，首次浸漆时，粘度不宜过高，以免难以渗透并形成漆膜，封闭潮气，影响后续浸漆效果。首次浸漆时间应稍长，确保漆料充分渗透。后续浸漆则应适当提高粘度和固体含量，缩短时间，以充分填充空隙，同时不破坏前次浸漆效果。

为缩短浸烘周期，降低绝缘处理成本，小型电机采用溶剂型漆一次浸漆工艺时，所用漆的粘度应严格控制在35～38秒（20℃，4号粘度计）内。由于漆温对粘度影响显著，一般以20℃为标准，温度不同时需换算至20℃。

浸漆时，绕组和铁心的温度应控制在60～70℃浸入漆中。温度过低会影响漆的渗透能力，过高则可能导致漆聚合变质、溶剂强烈挥发，甚至形成阻碍渗透的漆膜。被浸渍的工件至少应浸入漆面100～120毫米，直至无气泡冒出，时间不少于规定值。但泡浸时间也不宜过长，以免泡坏导线漆膜。

对于转子或电枢绕组，浸渍时应成45°角放置，如有条件，*好采用立浸，以获得*佳效果。直流电枢绕组的换向器端应朝上，避免浸渍漆进入换向器内。

每次浸渍后需滴干，通常约需30～60分钟，直至无漆流出。未充分滴干的绕组需延长干燥时间，且可能引发易燃漆液火灾或爆炸事故。

对于转子或直流电枢绕组，为避免漆料在绕组内凝聚成块，在运转时受热析出，造成事故，每次浸漆滴干后，还应进行甩漆，具体操作条件和要求有明确规定。

漆滴干或甩干后，应用棉纱沾少量溶剂，及时擦拭定、转子铁心内外表面的余漆。对于大型电机，如设备条件限制，可考虑改用滚浸或浇漆工艺。滚浸是将绝缘漆浸设一部分绕组，滚动铁心使绕组端部和槽内间隙均渗透和填充。滚浸速度不宜过快，并须防止多余的漆聚在工件靠下一面，形成漆瘤。浇漆则使绕组受漆充分均匀。滚浸和浇漆应选用防潮性较好的漆，粘度应比沉浸法低，以利于充分渗透。皖南电机价格表

浸漆前的预烘：

预烘的目的是排除绕组内部的潮气和挥发物，使其达到适宜的温度，有利于绝缘的渗透和填充。预烘的主要工艺参数是温度和时间。为缩短去潮时间，预烘温度需稍高，但过高会缩短绝缘材料的寿命。具体温度应根据绝缘材料的耐热等级选择。

预烘时间一般根据实际试验和经验确定，使绕组在规定温度下干燥。预烘开始时，由于温度上升，绝缘材料负温度系数影响，使绝缘电阻反而下降，随后水分逐渐蒸发，绝缘电阻逐渐上升，直至绝缘电阻基本稳定时，所需时间乘以1.1～1.2倍，即为所需预烘时间。小型电机约需4～6小时，中型低压电机约需5～8小时。

预烘干燥程度对浸漆处理质量的影响尚无明确结论，有的认为必须彻底干燥，否则会影响浸漆处理质量和浸漆后的干燥时间；有的则认为当绝缘合潮量在7%以内时，对绝缘击穿电压降低不大，浸漆后的干燥时间不增多，耐潮性能不降低。这对于低压电机是适宜的。根据含潮量不大于7%的要求，预烘温度可以降低，时间可以缩短，从而提高工效和节省能源，是低压电机浸漆处理值得研究的问题。

预烘注意事项：

（1）绕组需清洁，工装装放不允许使用易燃材料。皖南电机

（2）预烘温度应逐步增加，一般升温速度不大于30℃/小时，以免内外层温差过大，使潮气由外层向内部扩散，影响干燥效果。

（3）采用热风循环干燥，炉内温度较均匀，有利于水分蒸发。还须间断吹入冷风换气，一方面使炉内含潮较多的热炉气换掉，降低炉内湿度；另一方面，当冷风吹入时，绕组表面温度较内部低，能促使绝缘内部潮气加速扩散，提高干燥效率。但换气会降低炉温，消耗热能，因此不宜过于频繁。

（4）对于干燥要求特别高的绕组，宜采用真空干燥，一般操作过程是先烘焙一段时间，再抽真空，然后再烘焙一段时间。这样既可以节省能源，又可以把炉内的潮气抽出。在抽真空的情况下，水的沸点降低，可以在较低的温度下进行烘干，以减轻绝缘热损伤。