皖南电机，作为我国电机行业的佼佼者，其产品在绝缘性能上追求极致。真空压力浸漆技术，正是皖南电机在绝缘处理方面的一大亮点，主要应用于高压电机、防爆电机等对绝缘性能要求极高的电力电容器和电工材料。这项技术通过将待处理工件密封于真空容器内，利用压差注入浸漆液，并施加压力，确保浸漆液充分渗透至工件每一缝隙，从而实现*佳浸漆效果。

尽管真空压力浸漆设备成本较高，但电机制造商为何仍对其青睐有加？原因在于，该技术能够有效驱除绕组内的潮气和挥发物，避免浸不透现象，且可提高漆的粘度，增强填充性能。实践证明，一次真空压力浸漆的效果优于二次普通浸漆。对于某些重要电机绕组，真空压力浸漆是必要的。

接下来，让我们简要阐述浸漆后的干燥过程。在皖南电机等企业中，浸漆后的干燥过程分为两个阶段：第一阶段为溶剂挥发，温度应略高于溶剂挥发温度，但不得高于沸点温度，以免形成微孔或起泡，阻碍溶剂蒸发；第二阶段为漆基聚合固化，形成坚硬漆膜。干燥温度一般比预烘温度高10℃左右，升温速度约为20℃/小时。干燥时间与工件结构和加热方式有关，一般根据试验确定。

在干燥过程中，控制温度和风量至关重要。开始时，在略高于溶剂挥发温度的条件下干燥一段时间，风量宜大，保持10%以上的空气不断换新。然后保持风量不变，以约20℃/小时的速度升温至*高烘温。*后，风量可适当减小，对于聚合漆，空气交换量宜小。

对于绝缘处理要求较高的绕组或线圈，皖南电机等企业可利用真空协助干燥。先在70~80℃低温下用真空泵抽出溶剂，一般抽至700~730毫米水柱，当冷凝器中无溶剂冷凝时，解除真空，升高温度，保持在*高允许烘温下进行干燥。这种干燥方式，不仅提高了绝缘性能，还保证了电机的稳定运行。