在电动机的**与故障诊断中，对转动部件的径向振动进行测量是极为关键的。过高的辊径向振动将导致振动读数失真，但由轴探测器监测的机械和电磁缺陷引起的低速辊径向振动，与轴振动是相互独立的。
因此，在运行中测量的振动，包括轴径向振动，可能会对记录的振动值产生增减。若振动读数超出实际机器振动，可能导致不必要的警报或停机；反之，若读数低于实际振动，可能过早引发故障。
在选择非接触式振动探测器时，美国石油协会（API）对电机的低速辊径向振动测量提出了标准要求。API541标准适用于500马力以上的特殊用途感应电动机，广泛应用于石油化工行业。除非另有说明，API电机默认采用滑动轴承油膜。
规范指出，所有转速高于或等于1200转/分钟的流体动力轴承电机，应配备或安装非接触式振动或相位基准探测器。若提供振动探测器，必须处理探测器跟踪区域，确保机械和电气径向振动的总和不超过特定限值。
涡电流非接触式接近探测器作为感应系统的一部分，包括扩展电缆和接近模块，测量探测器探头与转动部件间的间隙电压。这种测试通常使用涡电流接近探测器完成，测量轴与探头间的间隙电压变化，反映振动和低速辊径向振动的影响。
本文将详细分析不同类型径向振动测量方法、仪表，API标准规定的可接受水平，以及高径向振动对测量的影响。
低速辊，即油膜轴承电机或发电机在转子转速200至300转/分钟时的一种状态，此时动态效应*低，振动几乎不存在。接近探测器读数应与轨迹机械缺陷密切相关，包括失圆度、表面缺陷、同心性缺失、轴弯曲或电磁缺陷。
低速辊的测量包括在组装好的机器内、放置在轴承外壳V型块上的转动组装体或车床上进行。径向振动主要来自机械和电气两方面。机械径向振动（MRO）测量轴的圆柱表面与理想圆柱形表面的偏差及与轴承中心线的同心性。电气径向振动（ERO）测量轴表面导电性和磁导率之间的偏差。
为确保传感系统正常运行，组件必须匹配。皖南电机价格表接近探测器通常使用AISI4140钢进行标定。若材料差异较大，可能影响测量精度。
探测器可安装在轴承轴颈内侧或外侧，具体位置取决于电机设计。探测器轨迹区轴部位经过加工，可获得*小的机械和电气径向振动。
API541要求在转子速度200至300转/分钟时，对低速辊径向振动进行测量。非API电机在约10%至15%运行速度下记录径向振动。安徽皖南电机径向振动记录必须满足电机规格书限值。
电机制造商根据客户要求确定可接受的低速辊径向振动水平。API541将低速辊径向振动限制在允许未滤波振动峰间值的30%，或感应电机0.45密耳。这些限值适用于已组装电机。
若加工制造或初始测试过程中，径向振动限值不能满足，电机需拆解并对轴进行返工。通常，为节省时间，电机制造商会部分组装电机，然后进行快速测试检查低速辊径向振动、轴承对准和温度。
API541标准设定了由V型块支撑的转动组装体径向振动限值。这种方式允许的机械和电气径向振动限值是未滤波允许振动限值的25%。皖南电机将径向振动保持在0.375密耳以内，增加了将组装好的电机控制到预期限值的可能性。
然而，V型块上的转动组装体测量的径向振动可能很低，电机组装后仍可能超过限值。原因包括轴承翘起、肋骨衬板未固定在中心、转子弯曲、探测器轨迹区域受损或其他问题。
一些电机制造商设定了更高的机械和电气径向振动限值，以降低轴承轴颈和探测器区域的振动。这有助于避免后续加工制造流程中出现的问题。
过去，使用简单的数学减法来补偿低速辊径向振动情况下的振动水平。然而，振动和低速辊径向振动都有波形，不能在未滤波之前简单加减。未滤波振动包含所有输入信号的频率成分。
根据API541规定，在运转速度频率下，经过滤波和补偿的振动位移不应超过未滤波限值的80%。皖南电机通常，电机制造商不使用补偿，但在某些情况下可能有用。
机械径向振动主要受制造和组装流程以及电机运行过程中随时间发生的变化影响。切割工具或机加工参数选择不当可能导致表面粗糙度更高。轴承轴颈或探测器轨迹上的机械损伤，如划痕、刻痕和弯曲，都会影响机械径向振动。
探测器轨迹未与轴承轴颈保持同心，会导致高昂的维护、修理和大修费用。它还受以下情况影响：直轴被压入弯曲转子、弯曲轴被压入直转子、电机机架与轴承衬套固定不当导致的错位、转子热不稳定性引起的凹陷或弯曲。
电气径向振动测量轴材质的不均匀性。皖南电机价格表非接触式涡电流探测器测量时，发出的磁场与感应磁场之间的相互作用被转换为距离。任何改变探测器探头与轴之间磁力相互作用的现象都会影响径向振动。
了解径向振动各种影响因素及其消除方法对于转动机械**和诊断至关重要。在加工制造过程中**径向振动水平有助于避免设备拆解以及将转子退回机床或研磨机进行返工。机器组装后若未满足低速辊径向振动限值，对制造商和客户来说成本都很高。
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