在沉浸法中，浸漆的品质受到多种因素的影响，如绕组温度、漆的粘度以及浸漆时长等。接下来，Ms.参将对此沉浸法进行简要概述。
沉浸工艺详解：
浸漆次数的确定需根据绕组规格及所选漆料来定。在常规湿度环境下运行的电机，若使用溶剂型漆，通常需浸两次；若使用无溶剂漆，则仅需一次。对于在较高湿度环境下运行的湿热带电机，溶剂型漆一般需浸三次，无溶剂漆则需浸两次。在极其潮湿或受盐雾及化学气体影响的电机，则需适当增加浸漆次数。
多次浸漆的目的包括：首次浸漆，使漆料渗透并填充绝缘层的微小孔隙；第二次浸漆，确保绝缘层与导线粘合牢固，填补首次浸漆烘干后溶剂挥发形成的孔隙，并在表面形成一层光滑的漆膜，防止潮气侵入；后续浸漆则旨在在绝缘表面形成强化保护层。漆的渗透能力主要取决于粘度，而填充能力则与固体含量相关。
为缩短浸烘周期，降低绝缘处理成本，小型电机采用溶剂型漆一次浸漆工艺时，所用漆的粘度应严格控制在35～38秒（20℃，4号粘度计）内。由于漆温对粘度影响显著，一般以20℃为标准，温度不同时需换算至20℃。
在浸漆过程中，绕组和铁心的温度应控制在60～70℃浸入漆中。温度过低会影响漆的渗透能力，过高则可能导致漆聚合变质、溶剂强烈挥发，甚至形成阻碍渗透的漆膜。被浸渍的工件至少应浸入漆面100～120毫米，直至无气泡冒出，时间不少于规定值。
对于转子或电枢绕组，浸渍时应成45°角放置，如有条件，*好采用立浸，以获得*佳效果。直流电枢绕组的换向器端应朝上，避免浸渍漆进入换向器内。
每次浸渍后需滴干，通常约需30～60分钟，直至无漆流出。未充分滴干的绕组需延长干燥时间，且可能引发易燃漆液火灾或爆炸事故。
对于转子或直流电枢绕组，为避免漆料在绕组内凝聚成块，在运转时受热析出，造成事故，每次浸漆滴干后，还应进行甩漆。
漆滴干或甩干后，应用棉纱沾少量溶剂，及时擦拭定、转子铁心内外表面的余漆。对于大型电机，如设备条件限制，可考虑改用滚浸或浇漆工艺。
浸漆前的预烘：
预烘的目的是排除绕组内部的潮气和挥发物，使其达到适宜的温度，有利于绝缘的渗透和填充。预烘的主要工艺参数是温度和时间。
预烘时间一般根据实际试验和经验确定，使绕组在规定温度下干燥。预烘开始时，由于温度上升，绝缘材料负温度系数影响，使绝缘电阻反而下降，随后水分逐渐蒸发，绝缘电阻逐渐上升，直至绝缘电阻基本稳定时，所需时间乘以1.1～1.2倍，即为所需预烘时间。
预烘干燥程度对浸漆处理质量的影响尚无明确结论，有的认为必须彻底干燥，否则会影响浸漆处理质量和浸漆后的干燥时间；有的则认为当绝缘合潮量在7%以内时，对绝缘击穿电压降低不大，浸漆后的干燥时间不增多，耐潮性能不降低。
预烘注意事项：
（1）绕组需清洁，工装装放不允许使用易燃材料。
（2）预烘温度应逐步增加，一般升温速度不大于30℃/小时，以免内外层温差过大，使潮气由外层向内部扩散，影响干燥效果。
（3）采用热风循环干燥，炉内温度较均匀，有利于水分蒸发。还须间断吹入冷风换气，一方面使炉内含潮较多的热炉气换掉，降低炉内湿度；另一方面，当冷风吹入时，绕组表面温度较内部低，能促使绝缘内部潮气加速扩散，提高干燥效率。
（4）对于干燥要求特别高的绕组，宜采用真空干燥。
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