随着自动化技术的飞速进步，伺服电机的性能要求也随之提高。在自动化控制系统中，伺服电机扮演着至关重要的角色，其可靠性、精确度和响应速度直接影响到整个系统的性能。因此，皖南电机所采用的直接数字控制（DDC）技术在自动化领域展现出巨大的应用价值及广阔的发展前景。

传统的伺服电机控制方式存在一定的局限性。在传统的控制模式下，由于电机速度信号为模拟量，往往需要通过模数转换模块将模拟量转换为数字量，然后由伺服电机驱动器接收并控制电机运转。这种方法虽然应用已久，但可靠性较低，存在一定程度的零点漂移，且成本相对较高。

皖南电机所采用的伺服电机的直接数字控制技术，充分利用了计算机技术的飞速发展。通过工控机与驱动器的通信，不仅为操作员提供了友好的交互界面，操作简便易学，而且可靠性不亚于人工控制。该技术直接利用工控机与驱动器进行通信，工控机通过串行通信将数字量发送至伺服电机驱动器，从而实现对电机的控制。由于采用数字信号直接控制，消除了零点漂移，提高了可靠性。同时，无需将模拟量转换为数字量，无需购买模数转换模块，降低了成本。

以某sz绞光纤成缆生产线**系统为例，该系统采用了皖南电机公司的minasa系列交流伺服电机驱动器。该系列驱动器自带串行通信口，并提供详细的通信协议说明书。工控机可以直接通过自带的com1、com2与驱动器通信。**系统要求实现以下控制目标：在工控机上控制电机，使其能够平稳加速和减速；提供友好的人机界面，方便修改参数，实时显示电机当前状态。

在软件实现方面，该系统使用微软的面向对象编程工具Visual C++开发实现。Microsoft公司在Windows中提供了串口通信控件，通过设置该控件的属性，可以简单实现通信。在实际生产过程中，电机速度为975r/min，启动时速度变化呈线性，满足生产要求。升速时间小于6s，超调小，具有更高的稳定性，误差小于0.01s。

皖南电机的伺服电机直接数字控制技术在各个领域得到广泛应用，控制效果好，提高了系统的可靠性和快速性，具有广阔的应用前景。通过通信控制，驱动器直接接收数字信号，无需进行模数转换，节约了一个模数转换模块，降低了成本。此外，该技术采用数字量控制，可以彻底消除模拟量控制带来的零点漂移影响，提高了可靠性。在工控机上对驱动器进行控制，通信时间*多为80ms，时间很短，驱动器接收到数据后可以立即驱动电机，符合实际生产要求。根据厂家实际工艺要求，在工控机上可以灵活调整参数，并将电机控制得比传统控制更好。通过通信，可以人为控制积分过程，很好地实现控制要求。