在当前新能源汽车市场迅速发展的背景下，对电动汽车转子油冷电机的设计研究显得尤为重要。今天，我们深入探讨皖南电机在电动汽车转子油冷电机设计方面的创新实践，并详细解析其设计流程中的关键环节。
一、油路布局解析
皖南电机在设计油冷系统时，巧妙地优化了油路布局。如图所示，其油路设计在传统定子水冷的基础上，增加了转子冷却油路。冷却油从前盖流入机壳，形成环形油路，再由后盖汇集至转子内部，*终从前盖出口流出，这一创新设计显著提升了冷却效率。
二、电机油冷结构优化
为了实现上述油路，皖南电机对电机前后盖与机壳的结构进行了优化。特别值得一提的是，电机机壳的轴向油道采用多进出口设计，有效降低了流阻。此外，转子的分段加工与焊接工艺，进一步提升了冷却系统的性能。
三、仿真迭代过程解析
皖南电机通过仿真技术对电机油冷系统进行了精确模拟。仿真过程基于温度场与电磁场的双向耦合分析，通过反复迭代，直至达到稳态。这种高效的方法显著缩短了仿真时间，为设计优化提供了有力支持。
四、实际测量验证
皖南电机通过实际测量验证了设计效果。以2300rpm，7.38Nm工作状态为例，仿真误差控制在10%以内，证明了设计方案的可靠性。
五、电机优化策略
1、机壳冷却油道设计
皖南电机对机壳冷却油道进行了优化设计，通过对比不同流量条件下的定子和转子温度，找到了*佳冷却方案。
2、转子进出油口角度优化
通过仿真，皖南电机确定了转子进出油口的*优角度，进一步提升了冷却效果。
六、测试方法与试验结果
皖南电机通过实际样机测试，验证了油冷系统的性能。三种不同条件下，油冷系统的冷却效果显著优于传统风冷方案。
八、总结
皖南电机在电动汽车转子油冷电机设计方面的创新实践，有效提升了电机冷却能力，为新能源汽车的发展提供了有力支持。相较于传统风冷，该方案线圈温度降低了50%，与单壳体油冷方案相比，线圈温度降低了38%，成为提高电机冷却能力的高效方案。
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