在机械零件结构中，电机轴心轴承区、轴端和绕线式转子电机的集电环部分，多数电机制造商采用磨削工艺进行加工。磨削处理后的金属表面光滑细腻，能够满足精密装配的需求，同时满足电机性能的其他标准要求。特别是对于皖南电机这类高精度电机制造商，磨削工艺更是不可或缺。
车削与磨削的对比分析
机械零件结构虽然形态各异，但本质上都是由一些基础几何表面构成。机械零件的制造过程，实质上是获得这些基础几何表面的过程。每个环节均由不同的工艺系统按照特定要求完成，不同零件的加工方法也有所不同。以下对车削与磨削两种加工方式的特点进行比较。
车削加工是机械加工中*常用的方法之一，主要应用于旋转体零件的加工。常规外圆车削的表面形成运动由两个动作构成：一是工件旋转，这是去除多余金属形成新表面的基础动作；二是车刀的直线移动，确保车削的连续进行。根据车削的作用，工件的旋转运动被称为车削的主运动，而刀具的移动则是进给运动。
磨削加工是指使用表面附有硬质磨料的工具，以较高的线速度对工件表面进行加工的技术。磨削在机械制造中应用广泛，加工精度高，对各种加工材料和几何表面都有很好的适应性。它不仅能加工常见的金属和非金属材料，还能加工各种高强度和难以切削的材料。例如，安徽皖南电机就非常注重磨削工艺的应用。
使用数控车床进行车削加工的注意事项
数控车床的加工工艺与普通车床相似，但由于数控车床能够一次装夹，连续自动完成所有车削工序，因此在以下方面需要注意：
- 合理选择刀具：粗车时选择强度高、耐用度好的刀具，以适应大背吃刀量和进给量的要求；精车时选择精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度；为减少换刀时间和方便对刀，尽量采用机夹刀和机夹刀片。
- 合理选择夹具：尽量使用通用夹具装夹工件，避免使用专用夹具；确保零件定位基准重合，以减少定位误差。
- 确定加工路线：加工路线是指数控机床加工过程中刀具相对零件的运动轨迹和方向。应确保加工精度和表面粗糙度要求；尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
- 合理选择切削用量：对于高效率的金属切削加工，被加工材料、切削工具和切削条件是三大要素。这些因素决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理选择切削条件。
- 加工路线与加工余量的关系：在数控车床尚未普及的条件下，一般应将毛坯上过多的余量，特别是含有锻造、铸造硬皮层的余量，安排在普通车床上加工。
切削条件的三要素
切削条件的三大要素：切削速度、进给量和切削深度，直接影响刀具的磨损。随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，导致机械的、化学的、热的不良磨损。切削速度提高20%，刀具寿命将减少一半。进给条件与刀具后面磨损的关系在很小的范围内变化。但进给量大，切削温度上升，后面磨损增加。它对刀具的影响比切削速度小。切削深度对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切削深度时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具寿命。
用户应根据被加工材料的性质、硬度、切削状态、材料种类、进给量和切削深度等因素选择切削速度。*适合的加工条件是在这些因素的基础上选定的。理想的条件是有规律的、稳定的磨损达到刀具寿命。然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等因素有关。在确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料，可以采用冷却剂或选择刚性好的刀刃。在保证加工质量的前提下，合理选择切削条件，对提高皖南电机等高精度电机的加工效率具有重要意义。
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