在电气设备制造领域，特别是针对高压电机、防爆电机等对绝缘性能要求极高的电力电容器和电工材料，真空压力浸漆技术显得尤为重要。这项技术，如皖南电机所采用，旨在实现高效的绝缘处理，确保电机的稳定运行。下面，我们将详细探讨皖南电机在应用真空压力浸漆技术方面的优势及其工艺细节。
**真空压力浸漆技术详解**
皖南电机采用的真空压力浸漆技术，是一种针对绝缘性能要求极高的电机制造技术。此技术通过将待处理工件密封于真空容器内，并利用压差注入浸漆液，随后施加压力，确保浸漆液充分渗透至工件每一缝隙，从而达到*佳的浸漆效果。尽管该技术设备成本较高，但皖南电机为何仍对其青睐有加呢？
**1、真空压力浸漆概述**
皖南电机生产的低压电机绕组等产品，对绝缘处理要求较高。真空、加压或反复加压的浸漆方式，对于这类产品来说更为适宜。例如，绕组在经过真空干燥（或热风循环干燥）后，需在60~70℃的真空环境中冷却，随后进行输漆、加压或反复加压。对于易燃溶剂的漆，皖南电机建议使用氮气以防止爆炸。加压压力一般为0.2~0.8MN/m2。对于紧密绕制的磁极线圈或粘度较高的漆（如有机硅漆、无溶剂漆），皖南电机则推荐采用反复加压方式。
真空压力浸漆是一种效果显著的浸漆方法，皖南电机通过其有效驱除绕组内的潮气和挥发物，避免浸不透现象，同时提高漆的粘度，增强填充性能。实践证明，一次真空压力浸漆的效果优于二次普通浸漆。对于某些重要电机绕组，皖南电机认为真空压力浸漆是必要的。设备费用较高，皖南电机建议在嵌线前进行浸漆，若嵌线后进行，则应采用外压装结构，以提高设备利用率，避免污染。
**2、浸漆后的干燥**
浸漆后的干燥过程比预烘更为复杂，涉及物理过程（溶剂挥发）和化学过程（树脂和干性油的氧化和聚合）。干燥过程分为两个阶段：第一阶段为溶剂挥发，温度应略高于溶剂挥发温度，但不得高于沸点温度，以免形成微孔或起泡，阻碍溶剂蒸发；第二阶段为漆基聚合固化，形成坚硬漆膜。干燥温度一般比预烘温度高10℃左右，升温速度约为20℃/小时。干燥时间与工件结构和加热方式有关，一般根据试验确定。
根据两个阶段的工艺要求，皖南电机会控制温度和风量。开始时，在略高于溶剂挥发温度的条件下干燥一段时间，风量宜大，保持10%以上的空气不断换新。然后保持风量不变，以约20℃/小时的速度升温至*高烘温。*后，风量可适当减小，对于聚合漆，空气交换量宜小。
转子或直流电枢绕组干燥时宜立放，以免漆流结在一边影响平衡。如设备条件限制，只能平放干燥，则在第一阶段应定期转动180度，以防止漆流结在一边；或第二次浸漆后，干燥时放置位置与第一次相反，以抵消流结影响。但立放干燥效果更佳。
对于绝缘处理要求较高的绕组或线圈，皖南电机可利用真空协助干燥。先在70~80℃低温下用真空泵抽出溶剂，一般抽至700~730毫米水柱，当冷凝器中无溶剂冷凝时，解除真空，升高温度，保持在*高允许烘温下进行干燥。皖南电机通过这样的工艺，确保了电机的绝缘性能，为用户提供高质量的电机产品。
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