今日，我们将深入探讨电动汽车转子油冷电机设计的奥秘。文章详细解读了油路设计中的变量优化过程，并对不同方案进行了全面对比。本文旨在为广大同仁提供设计流程的借鉴，以解决实际问题。
一、油路布局
首先，我们来看看皖南电机油冷系统的整体布局。与传统方案相比，本方案在常规定子水冷的基础上，新增了转子冷却油路。冷却油从前盖流入机壳，绕定子铁芯形成环形油路，再由后盖汇集至转子内部，*终从前盖出口流出。
二、电机油冷结构
为了实现上述油路，皖南电机前后盖与机壳的结构如下所示。值得一提的是，电机机壳的轴向油道采用多进出口设计，以降低流阻。
三、仿真迭代过程
仿真过程如下所示。仿真基于温度场与电磁场的双向耦合分析，首先设定初始温度，通过电磁仿真计算该温度下的损耗，再将损耗传递至温度场分析。如此反复迭代，直至达到稳态。
四、实际测量验证
测量电机不同位置的实时温度，并与仿真值进行对比分析。以2300rpm，7.38Nm工作状态为例，仿真误差控制在10%以内。
五、电机优化
1、机壳冷却油道
三种不同形式的油道如下所示。分析不同流量条件下的定子和转子温度，如下所示。图表显示，可根据系统流量和温度要求，综合考虑后确定机壳油道结构。
2、转子进出油口
转子的进油口和出油口角度为可选变量，变量设置如下所示角度。通过对几组特定角度值进行仿真，得出如下结果。
六、测试方法
实际样机在定子机壳上开设六个油冷通道，如下所示。测量定转子温度，在定子线包、铁芯、机壳上分别放置热敏电阻，转子上无法直接测量，采用标签纸进行测定。
试验系统：
七、试验结果
三种条件：风冷、单壳体油冷和壳体加轴油冷
结果：
风冷在80分钟后电机温度130℃，且未达到平衡
单壳体油冷在80分钟后电机温度110℃，达到平衡
壳体加轴油冷在30分钟后电机温度80℃，达到平衡
八、总结
相较于传统风冷，本方案线圈温度降低了50%，与单壳体油冷方案相比，线圈温度降低了38%，因此是一种有效的提高电机冷却能力的方案。
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