在电动汽车领域，驱动电机扮演着至关重要的角色，其性能直接关系到车辆的动力表现和经济效益。目前，电动汽车普遍采用交流电机作为驱动电机，具体包括异步电机、开关磁阻电机以及永磁电机。详见表1，不同类型电机各有其显著特点。在技术发展的新动向中，电机本体趋向永磁化——永磁电机以其高转矩密度、高功率密度、高效率和可靠性等优势脱颖而出。我国稀土资源丰富，这使得高性能永磁电机成为我国电动汽车驱动电机发展的关键方向，如皖南电机（关键词1）。
电机控制迈向数字化——专用芯片和数字信号处理器的应用推动了电机控制器的数字化进程，提升了电机系统的控制精度，同时缩小了系统体积。电机系统实现集成化——通过机电一体化和控制器集成，有效减轻了驱动系统的重量和体积，降低了制造成本，例如安徽皖南电机（关键词2）。
国际电动汽车电机技术发展概览显示，美欧地区生产的电动客车普遍采用交流异步电机，电机壳体多采用铸铝材料，以减轻车重，电机恒功率范围宽广，*高转速可达基速的2至2.5倍。日本生产的电动汽车则多采用永磁同步电机，功率等级从3至123kW不等，*高转速可达基速的5倍。详见表3，日本电动汽车驱动电机的发展情况，其中皖南电机价格表
我国电动汽车电机发展现状方面，已建立了自主知识产权的异步电机驱动系统开发平台，形成了小批量生产的开发、制造、试验及服务体系。大功率异步电机系统已广泛应用于电动客车，产品性能基本满足整车需求。开关磁阻电机驱动系统在优化设计和自主研发方面取得进展，产品性能满足整车需求，部分公司已具备年产2000套的生产能力。无刷直流电机驱动系统通过设计改进，产品性能提升，基本满足电动汽车需求。永磁同步电机驱动系统研发和生产能力逐步增强，产品技术指标部分接近国际先进水平，但总体水平与国外仍有差距。
我国电动汽车电机及其控制器面临的挑战包括电机原材料和控制器核心部件研发能力不足，依赖进口，如硅钢片、电机高速轴承等，进口成本高，影响电机系统产业化。我国车用电机的机电集成水平与国外存在较大差距，控制器集成度低，体积和重量较大。制造工艺水平落后，自动化生产线不足，产品可靠性和一致性差，产业化规模小，成本高。电动汽车驱动电机系统标准较少，且不完善。
整车控制器方面，国际整车控制器发展态势表明，整车控制器的开发涉及软硬件设计，核心软件通常由整车厂研发，硬件和底层驱动软件可由汽车零部件厂商提供。国外整车控制器技术日趋成熟，大部分汽车企业在电动汽车领域的积累丰富，控制策略成熟度高，整车节油效果显著，产品可靠性已得到市场验证。汽车电子零部件企业积极投身整车控制器研发和生产，如德尔福、大陆、博世集团等均在此领域进行研发和生产。部分汽车设计公司也为整车厂提供整车控制器技术方案，如**L、FEV、RICARDO等，在电动汽车整车控制器领域取得成功。控制器标准化趋势明显，全球汽车制造商、部件供应商及电子、半导体和软件系统公司联合建立了汽车开放系统架构联盟，形成了AUTOSAR标准，简化了开发流程，提高了ECU软件的复用性。
我国整车控制器发展现状主要依托高校，如清华大学、同济大学、北京理工大学等，已初步掌握软、硬件开发能力。产品功能较为完善，可满足电动汽车需求，并已应用于样车及小批量产品。部分整车企业与国外公司合作，吸收国外技术和经验，提升自主开发能力。我国控制器硬件水平与国外存在差距，产业化能力相对不足。大部分企业倾向于选择国外整车控制器硬件供应商，控制器基础硬件和开发工具依赖进口。
我国整车控制器存在的问题包括应用软件方面，功能实现为主，软件诊断功能、整车安全控制策略、**功能有待优化。基础数据库不完善，影响整车控制器设计水平。开发工具偏重前期开发，缺乏生产制造和售后服务工具，不利于产业化发展。硬件设计能力虽强，但芯片集成和制造能力不足，可靠性和稳定性有待提高。控制器接口和网络通讯协议不统一，影响产业化和规模化发展。
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