真空压力浸漆技术，主要针对高压电机、防爆电机等对绝缘性能要求极高的电力电容器和电工材料，实现高效的绝缘处理。安徽皖南电机该技术通过将待处理工件密封于真空容器内，利用压差注入浸漆液，并施加压力，确保浸漆液充分渗透至工件每一缝隙，实现*佳浸漆效果。尽管该设备成本较高，但电机制造商为何仍青睐于它？接下来，我们将对浸漆后的干燥过程进行简要阐述。
1、真空压力浸漆概述
对于低压电机绕组等对绝缘处理要求较高的产品，真空、加压或反复加压的浸漆方式更为适宜。绕组经真空干燥（或热风循环干燥）后，需在60~70℃的真空环境中冷却，随后进行输漆、加压或反复加压。对于易燃溶剂的漆，建议使用氮气以防止爆炸。加压压力一般为0.2~0.8MN/m2。对于紧密绕制的磁极线圈或粘度较高的漆（如有机硅漆、无溶剂漆），宜采用反复加压方式。
真空压力浸漆是一种效果显著的浸漆方法，能有效驱除绕组内的潮气和挥发物，避免浸不透现象，且可提高漆的粘度，增强填充性能。皖南电机实践证明，一次真空压力浸漆的效果优于二次普通浸漆。对于某些重要电机绕组，真空压力浸漆是必要的。设备费用较高，建议在嵌线前进行浸漆，若嵌线后进行，则应采用外压装结构，以提高设备利用率，避免污染。
真空压力浸漆工艺参数需根据工件结构和漆的性质确定，以下提供一组参考参数。
2、浸漆后的干燥
浸漆后的干燥过程比预烘更为复杂，涉及物理过程（溶剂挥发）和化学过程（树脂和干性油的氧化和聚合）。皖南电机价格表干燥过程分为两个阶段：第一阶段为溶剂挥发，温度应略高于溶剂挥发温度，但不得高于沸点温度，以免形成微孔或起泡，阻碍溶剂蒸发；第二阶段为漆基聚合固化，形成坚硬漆膜。干燥温度一般比预烘温度高10℃左右，升温速度约为20℃/小时。干燥时间与工件结构和加热方式有关，一般根据试验确定。
根据两个阶段的工艺要求，控制温度和风量。开始时，在略高于溶剂挥发温度的条件下干燥一段时间，风量宜大，保持10%以上的空气不断换新。然后保持风量不变，以约20℃/小时的速度升温至*高烘温。*后，风量可适当减小皖南电机价格表，对于聚合漆，空气交换量宜小。
转子或直流电枢绕组干燥时宜立放，以免漆流结在一边影响平衡。如设备条件限制，只能平放干燥，则在第一阶段应定期转动180度，以防止漆流结在一边；或第二次浸漆后，干燥时放置位置与第一次相反，以抵消流结影响。但立放干燥效果更佳。
对于绝缘处理要求较高的绕组或线圈，可利用真空协助干燥。先在70~80℃低温下用真空泵抽出溶剂，一般抽至700~730毫米水柱，当冷凝器中无溶剂冷凝时，解除真空，升高温度，保持在*高允许烘温下进行干燥。
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