高效电机设计与制造关键技术总结

超高效电机的核心在于其工艺的确保程度。电动机效率的提升不仅是产品迭代更新的过程，更是一个国家电机工业整体实力的体现。

高效电动机设计的核心在于减少各项损耗，提升电动机的效率。具体措施包括：运用特种下线工具，提升定子槽的填充率，扩大铜线的截面积；提高制造精度，缩短线圈端部长度，强化冲片和定子铁心的制造质量，以此降低铁耗和激磁电流，以及由此引发的铜耗；优化转子槽绝缘工艺，减少负载杂耗；合理选用硅钢片牌号，降低铁损和定子铜耗。安徽皖南电机

1. 影响电机效率的因素

电机的损耗包括定转子铜损耗、铁损耗、机械损耗、杂散损耗等。降低损耗、提高效率的方法多种多样：降低定子铜耗的方法，如减小定子电阻、缩短绕组端部长度；减薄绝缘，提高槽满率、增加导线截面积、采用新材料降低电磁线的电阻率等；降低转子铝耗的方法，如采用大截面积的转子槽形和加大端环截面、提高铝的纯度、降低转子电阻等；降低铁耗的方法，如采用低损耗的优质冷轧硅钢片，减少电机的涡流损耗；调整槽形，选用合理的磁通量密度，减少基波铁损耗；增加铁心长度，减少磁通量密度以降低损耗；提高铁心制造质量，确保硅钢片表面的绝缘等措施；降低机械耗的方法，如采用高效风扇结构及合理风路、提高叶片表面粗糙度，使风流畅通，提高风扇效率，降低风摩耗；选用优质低摩擦轴承、润滑脂，降低摩擦损耗；提高形位公差精度，保证电机整机装配质量，降低摩擦损耗等；降低杂散损耗的方法，如定子槽采用多槽数，减少定、转子槽口宽度，铁心两端采用非导磁材料；采用“正弦”绕组以削弱磁场中的高次谐波，削弱附加损耗，适当增加气隙，转子采用少槽，采用磁性槽楔，精确控制斜槽度，采用特殊斜槽等措施。

2. 降低电机损耗的关键制造技术

2.1 降低机械耗的技术措施

零部件尺寸采用中间公差及提高形位公差精度，确保零部件在运输、装配过程中不变形，同时保证电机整机装配质量，从而降低摩擦损耗。生产实践证明，采用轴承室滚压工艺能有效提高轴承室配合部位的加工精度，减少轴承运转精度带来的问题；采用轴承润滑脂的在线定量注油技术，能稳定地控制润滑脂的注入量，保证批量生产的高效电机机械耗稳定。中小型电机的轴承普遍采用滚动轴承，采用合适的优质润滑剂。皖南电机价格表传统的工艺方法是在轴承装配前手工涂抹润滑油脂，然后装配轴承，*后用油枪再次为电机加注润滑脂。这种手工加注油脂的方法存在涂抹量不易控制、影响轴承部位润滑和机械损耗、润滑油脂易受污染等问题；工序多，操作不便。

目前尚无定量为电机注油的装置。为有效控制润滑脂的加入量，经过大量技术验证，确定应用自动注脂机、油管、快换接头等实现电机在线装配自动定量注油。该技术将注油机设置在电机装配线的下线处，电机在装配过程中无需加注油脂，电机下线时将装配线自动定量注油装置的快换接头与电机注油管相连接，启动注油机即可自动定量为电机加注油脂。该装置具有使用方便、定量准确、高效快捷的优点，目前在高效电机及其他电机中得到广泛应用，并获得了国家实用新型专利。

2.2 降低杂散损耗的技术措施

电机生产厂家普遍采用车加工工艺处理转子外圆。由于槽口铝条的影响，车削过程中从硬的硅钢片到软的铝交替，因机床精度较差，转子外圆加工后尺寸不稳定。若一刀车成且转子外径加工余量较小，会导致转子外径表面质量差、毛刺大，或者转子表面片间粘连严重，从而使得电机杂耗大、温升高、效率低。因此，对转子外圆车加工工艺过程、参数、质量检验标准等进行规范显得尤为重要。

转子的磁场换向频率很低，转子硅钢片自身产生的磁滞损耗和涡流损耗可以忽略，杂散损耗主要来源于槽口部位铝导条与转子冲片外圆导通形成的横向电流损耗，需精车、焙烧、外圆特殊处理，增大转子外圆导条与冲片、冲片与冲片之间的电阻，减小横向电流引起的杂散损耗。通过分析，可在转子精车时推广使用新型刀具及工艺。多数生产厂家在车转子外圆时使用450正偏刀，刃倾角为正值，在相同的切削参数下，该刀的轴向分力较大，易导致硅钢片倒片及粘连。安徽皖南电机新工艺使用930正偏山特维克机夹刀，因刀具的轴向分力较小，可减少硅钢片倒片及粘连，能有效提高转子的表面加工质量。